APQP

Tätigkeiten bei APQP

Ein interdisziplinäres Team (CFT = Cross-functional Team), das sich aus Experten der Konstruktion, des Einkaufs, der Produktion, Logistik, Lieferant, QS (Qualitätssicherung) und des Marketing zusammensetzt, führt die im Referenzhandbuch APQP beschriebenen Techniken durch, um sicherzustellen, dass die Produkte den Kundenanforderungen entsprechen. Hierzu zählen in erster Linie:

• Key-Characteristics: Entwicklung und Definition spezieller Merkmale. Für diese Merkmale müssen unter Umständen besondere Prozesslenkungsmaßnahmen eingeleitet werden (z.B. Lastenheft, FMEA).
• Machbarkeitsanalyse: Durchführung und Dokumentation einer Herstellbarkeitsüberprüfung mit dem Lieferanten (z.B. Materialeignung, Design, Prozess, CPK/CMK Analyse).
• FMEA: Zur frühzeitigen Vermeidung von Fehlern werden die besonderen Merkmale mit Prozess-FMEAs (PFMEA) durchgeführt.
• Kontrollplan (QM-Plan): Erstellung von QM-Plänen für die jeweiligen Phasen (Prototyp, Vorserie, Serie) und auf Ebene der Baugruppen, Untergruppen sowie der Einzelteile.

Unter der Voraussetzung, dass der Kunde nicht darauf verzichtet, werden diese dem Kunden bereitgestellt. Der APQP-Prozess wurde von einigen Automobilherstellern durch eine nähere Präzisierung der Vorgaben erweitert.

APQP: 5 Phasen

APQP ist insofern Ausdruck dafür, dass die Qualität nicht erst später in der Serienproduktion geregelt und validiert wird, sondern bereits bei der Definition und Entwicklung eines Produktes. Da 75% der Fehler in der Entwicklungs- und Planungsphase des Produktes entstehen, rückt die Vermeidung von Fehlern in der Vordergrund. Zur Gewährleistung der richtigen Umsetzung des APQP ist dieser Prozess in fünf Phasen unterteilt. Hierbei stellen die Ergebnisse des Outputs die Vorgaben des Inputs der jeweils nachfolgenden Phase dar.

Schaubild der 5 Phasen: APQP-Prozess

1. Planung

Gewährleistung das die Bedürfnisse und Erwartungen des Kunden verstanden werden. Zudem werden die Rahmenbedingungen des Projektes festgelegt. Mögliche Arbeitsergebnisse: Pflichtenhefte, Zuverlässigkeits- und Qualitätsziele. Hier können Methoden wie z.B. Quality Function Deployment (QFD) angewandt werden.

Input und Output von Phase 1

2. Produktentwicklung

Hier ist das Ziel, ein herstellbares Design der Bauteile zu entwickeln. Zu beachten gilt es auch Aspekte der Fertigung und Montage zu evaluieren (DFMA = Design for manufacture and assembly). Mögliche Arbeitsergebnisse können z.B. sein: Produkt-FMEA, Prototyp oder  Control Plan (Produktionslenkungsplan).

Input und Output von Phase 2

3. Prozessentwicklung

Auch wenn Phase 3 sich ebenfalls mit dem Produktdesign beschäftigt, liegt der Fokus hier bereits auf der Prozessentwicklung. Ziele sind: Entwicklung von effektiven Produktionssystemen, Sicherstellung von fähigen Maschinen/ Anlagen und Prozessen. Mögliche Arbeitsergebnisse können z.B. sein: Prozessablaufpläne, Prozess-FMEA (PFMEA), Merkmale.

Input und Output von Phase 3

4. Produkt- und Prozessvalidierung

In dieser Phase liegt der Fokus in der Sicherstellung, dass die Prozesse des Herstellers Produkte liefern, welche die Anforderungen des Kunden erfüllen (Validierung des Herstellprozesses). Mögliche Arbeitsergebnisse können z.B. sein: Probelaufergebnisse, Messsytemanalyse (MSA) und abschließend eine Bemusterung entsprechend PPAP (Production Part Approval Process) sein.

Input und Output von Phase 4

5. Rückmeldung, Beurteilung und Korrekturmaßnahmen

Phase 5 behandelt die permanente Rückmeldung als auch die Bewertung sowie Korrekturmaßnahmen während des kompletten APQP-Prozesses. Das Kernziel hier ist die langfristige Erfüllung von Kundenanforderungen und die Reduzierung der Streuung innerhalb der Produktion. Mögliches Arbeitsergebnis kännte hier die minimierte Streuung in den Fertigungsprozessen sein. Mittels Qualitätsregelkarten (QRK) und statistischen Methoden können diese ermittelt und berechnet werden. Die am Häufigsten verwendete Methode ist hierbei die Prozesslenkung (SPC – Statistical Process Control).

Input und Output von Phase 5

Vorteile von APQP

Der APQP-Prozess bietet folgende Vorteile:

• Kundenzufriedenheit steigern
• Permanente Verbesserung von Produkten und Prozessen im gesamten Produktlebenszyklus
• Stetiger Informationsaustausch zwischen Kunde und Lieferant
• Gesteigerte Transparenz sowie Planungssicherheit.

Diese Vorteile werden erreicht durch:

• Notwendige Änderungen werden früh erkannt
• Kostenintensive Änderungen kurz vor dem Launch werden vermieden
• Änderungen die nicht mehr vermeidbar sind werden erfolgreich umgesetzt
• Termingerechtes und kostenoptimiertes Produkt.

Nachteile von APQP

Folgende negativen Aspekte sind zu beachten:

• Aufwendig
• Mitarbeitende müssen geschult werden
• Die Zusammenstellung des Teams kann sich schwierig gestalten, da sich dessen Mitglieder umfänglich mit dem Produktionsprozess auskennen müssen.

Ziele des AIAG APQP-Modells

Was sind die vorrangigen Ziele des APQP-Prozesses?

• Minimierung der von Qualitätsrisiken bei der Produkteinführung
• Permanente Verbesserungen
• Erreichen von Budget- und Kostenzielen.

Wie werden diese Ziele erreicht?

• Effektive Kommunikation
• Termintreue
• Keine bzw. minimale Qualitätsprobleme
• Fehlerfreie Produkte.

Weiterführender Artikel:
Was ist der Unterschied zwischen PPAP und APQP?
Was ist PPF?
Was ist ein EMPB?
Was ist ein PSW?